1. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin çatlama nedenlerinin analizi
İş parçasının yapışması ve yolluğun parça yüzeyine yapışmasından kaynaklanan filamentli çatlaklar, mikro çatlaklar, beyazlama, çatlama ve travma krizini içeren çatlama, çatlama süresine göre kalıptan çıkarma çatlaması ve uygulama çatlaması olarak ikiye ayrılır. Başlıca nedenleri aşağıdaki gibidir:
1. İşleme hususları:
(1) Aşırı işleme basıncı, çok yüksek hız, daha fazla doldurma, çok uzun enjeksiyon ve basınçta tutma süresi aşırı iç gerilime ve çatlamaya neden olur.
(2) Kalıbın serbest kalmasını ve hızlı zorla çekmenin neden olduğu çatlamayı önlemek için kalıp açma hızını ve basıncını ayarlayın.
(3) Parçanın kalıptan çıkarılmasını kolaylaştırmak için kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın ve ayrışmayı önlemek için malzeme sıcaklığını uygun şekilde düşürün.
(4) Kaynak izleri ve plastiklerin bozulması nedeniyle oluşan çatlamayı önleyin, bu da mekanik mukavemetin azalmasına neden olur.
(5) Kalıp ayırıcı maddelerin uygun kullanımı ve kalıp yüzeyine yapışan aerosol gibi maddelerin sık sık çıkarılmasına dikkat edin.
(6) Parçanın artık gerilimi, çatlak oluşumunu azaltmak için şekillendirmeden hemen sonra tavlama ve ısıl işlem yoluyla ortadan kaldırılabilir.
2. Kalıp yönü:
(1) Ejeksiyon, ejektör pimlerinin sayısı gibi dengeli olmalı, kesit alanı yeterli olmalı, kalıptan çıkarma eğimi yeterli olmalı ve boşluk yüzeyi, ejeksiyon artık gerilimini önlemek için yeterince pürüzsüz olmalıdır. yoğunlaşmasından ve dış kuvvet nedeniyle çatlamasından.
(2) Parçanın yapısı çok ince olmamalı ve keskin köşeler ve pahların neden olduğu gerilim yoğunlaşmasını önlemek için geçiş parçası mümkün olduğunca yay geçişini kullanmalıdır.
(3) Kesici uç ile iş parçası arasındaki büzülme farkından dolayı iç gerilimin artmasını önlemek için metal kesici uçların kullanımını en aza indirin.
(4) Vakum negatif basıncının oluşmasını önlemek için derin tabanlı parçalar için uygun kalıptan çıkarma hava girişleri sağlanmalıdır.
(5) Ana taşıyıcı, kapı malzemesinin gelecekte sertleştiğinde kalıptan çıkarılmasına izin verecek kadar yeterlidir, böylece kalıptan çıkarılması kolaydır.
(6) Parçaların sabit kalıba yapışmasını sağlamak için yolluk burcu ve nozülün soğutulmuş malzeme tarafından sürüklenmesi önlenmelidir.
3. Öncelikli husus:
(1) Geri dönüştürülmüş malzeme içeriği çok yüksektir, bu da parçaların mukavemetinin çok düşük olmasına neden olur.
(2) Aşırı nem, bazı plastiklerin su buharıyla kimyasal reaksiyona girmesine neden olarak mukavemeti azaltır ve püskürtme çatlamasına neden olur.
(3) Malzemenin kendisi işleme ortamına uygun değildir veya kalitesi iyi değildir ve kirlenmesi durumunda çatlamaya neden olacaktır.
4. Makine tarafında: Enjeksiyon makinesinin plastikleştirme kapasitesi uygun olmalıdır. Çok küçük olması halinde yetersiz plastikleşmeden dolayı kırılgan hale gelecektir. Çok büyükse bozulur.
2. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerdeki kabarcıkların nedenlerinin analizi
Kabarcıktaki gaz (vakum kabarcığı) çok incedir ve vakum kabarcığına aittir. Genel olarak söylemek gerekirse, kalıp açılma anında kabarcıklar bulunursa bu bir gaz girişimi sorunudur. Vakum kabarcıklarının oluşması yetersiz plastik enjeksiyon veya düşük basınçtan kaynaklanmaktadır. Kalıbın hızlı soğumasının etkisi altında boşluğun köşesindeki yakıt çekilerek hacim kaybına neden olur.
Çözüm:
(1) Enjeksiyon enerjisini artırın: basınç, hız, süre ve malzeme hacmi ve dolumu tamamlamak için karşı basıncı artırın.
(2) Malzeme sıcaklığını artırın ve sorunsuz bir şekilde akıtın. Büzülmeyi azaltmak için malzeme sıcaklığını düşürün ve kalıp sıcaklığını, özellikle de vakum kabarcığının oluştuğu kısımdaki yerel kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın.
(3) Nozulun, yolluğun ve kapının akış koşullarını iyileştirmek ve basınç tüketimini azaltmak için kapıyı iş parçasının kalın kısmına yerleştirin.
(4) Kalıp egzozunu iyileştirin.
3. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin çarpıklık ve deformasyon nedenlerinin analizi
Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin deformasyonu, bükülmesi ve çarpılması esas olarak akış yönündeki büzülme oranının plastik kalıplama sırasında dikey yöndeki büzülme oranından daha büyük olmasından kaynaklanmaktadır, bu da farklı büzülme oranları nedeniyle parçaların büzülmesine ve eğrilmesine neden olmaktadır. Parçanın içinde, yüksek gerilim oryantasyonunun neden olduğu deformasyonun belirtileri olan çarpıklığa neden olan büyük bir iç gerilim vardır. Bu nedenle temel olarak kalıp tasarımı parçanın çarpılma eğilimini belirler. Kalıplama koşullarını değiştirerek bu eğilimi bastırmak çok zordur. Sorunun nihai çözümü kalıp tasarımı ve iyileştirilmesiyle başlamalıdır. Bu olguya esas olarak aşağıdaki hususlar neden olur:
1. Kalıp yönü:
(1) Parçaların kalınlığı ve kalitesi aynı olmalıdır.
(2) Soğutma sisteminin tasarımı, kalıp boşluğunun her bir parçasının sıcaklığını tekdüze hale getirmeli ve farklı akış yönleri ve büzülme oranları nedeniyle bükülmeyi önlemek ve yollukları uygun şekilde kalınlaştırmak için dökme sistemi malzeme akışını simetrik hale getirmeli ve Yolun şekillendirilmesi zor parçalarının ana akımları, boşluktaki yoğunluk farkını, basınç farkını ve sıcaklık farkını ortadan kaldırmaya çalışır.
(3) Parça kalınlığının geçiş bölgesi ve köşeleri yeterince pürüzsüz olmalı ve kalıptan iyi ayrılma özelliğine sahip olmalıdır. Örneğin, kalıp ayırma marjını artırın, kalıp yüzeyinin cilalanmasını iyileştirin ve çıkarma sisteminin dengesini koruyun.
(4) İyi egzoz.
(5) Parçanın duvar kalınlığını artırın veya bükülme önleme yönünü artırın ve kaburgaları güçlendirerek parçanın bükülme önleme özelliğini güçlendirin.
(6) Kalıpta kullanılan malzemenin mukavemeti yetersizdir.
2. Plastik yön:
Kristalin plastiklerin deformasyona uğrama olasılığı amorf plastiklere göre daha fazladır. Ek olarak, kristalin plastikler, çarpıklığı düzeltmek için soğuma hızının ve büzülme oranının artmasıyla kristalleşmenin kristalleşme sürecini kullanabilir.
3. İşleme hususları:
(1) Enjeksiyon basıncı çok yüksek, tutma süresi çok uzun, erime sıcaklığı çok düşük ve hız çok hızlı, bu da iç gerilimin artmasına ve deformasyonun eğrilmesine neden olacak.
(2) Kalıp sıcaklığı çok yüksek ve soğuma süresi çok kısa; bu da kalıptan çıkarma sırasında aşırı ısınma nedeniyle parçanın dışarı çıkmasına neden olacaktır.
(3) İç gerilim oluşumunu sınırlamak için minimum dolum miktarını korurken yoğunluğu azaltmak için vida hızını ve karşı basıncı azaltın.
(4) Gerektiğinde eğilme ve deformasyona yatkın parçalar yumuşak şekillendirilebilir veya kalıptan çıkarılıp geri gönderilebilir.
Dördüncüsü, enjeksiyonla kalıplanmış ürünün renk çubuğunun renk çizgisinin analizi
Bu tür kusurlar genel olarak masterbatch ile renklendirilen plastik parçalardaki yaygın sorundan kaynaklanmaktadır, ancak masterbatch renklendirmesi renk stabilitesi, renk saflığı ve renk migrasyonu açısından kuru toz renklendirme ve boyama pastasından daha iyidir. Renklendirme, ancak dağılım, yani seyreltilmiş plastikteki renkli parçacıkların homojen karışma derecesi nispeten zayıftır ve bitmiş ürün doğal olarak bölgesel bir renk farklılığına sahiptir. Ana çözüm:
(1) Masterbatch'in mümkün olan en kısa sürede erimesi için, sıcaklığı eritme bölümünün sıcaklığına yakın veya biraz daha yüksek hale getirmek için besleme bölümünün sıcaklığını, özellikle de besleme bölümünün arka ucundaki sıcaklığı artırın. Eritme bölümüne girerken, seyreltme ile düzgün bir karışım sağlayın ve sıvının karışma şansını artırın.
(2) Vida hızı sabit olduğunda, karşı basıncın arttırılması haznedeki eriyiğin sıcaklığını ve kesme etkisini artırabilir.
(3) Kalıbı, özellikle de dökme sistemini değiştirin, eğer kapı çok genişse, erimiş malzeme geçerken türbülans etkisi zayıftır ve sıcaklık artışı yüksek değildir, bu nedenle tekdüze değildir. Şerit kalıp boşluğu daraltılmalıdır.
Beş, enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin büzülmesinin nedenlerinin analizi
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında ürünün büzülmesi nispeten yaygın bir olgudur. Bu durumun başlıca nedenleri şunlardır:
1. Makine için:
(1) Meme deliği, eriyiğin geri akmasına ve büzülmesine neden olamayacak kadar büyük, direnç çok küçük ve malzeme miktarı büzülmeye yetmiyor.
(2) Sıkıştırma kuvveti yetersizse flaş da küçülür. Sıkıştırma sisteminde herhangi bir sorun olup olmadığını kontrol edin.
(3) Plastikleşme miktarı yetersizse, vida ve kovanın aşınmış olup olmadığını kontrol etmek için bol miktarda plastikleştirme içeren bir makine kullanılmalıdır.
2. Kalıp yönü:
(1) Parçanın tasarımı, duvar kalınlığını eşit hale getirmeli ve eşit büzülmeyi sağlamalıdır.
(2) Kalıbın soğutma ve ısıtma sistemi, her parçanın sıcaklığının tutarlı olmasını sağlamalıdır.
(3) Geçit sistemi engellenmemeli ve direnç çok büyük olmamalıdır. Örneğin ana taşıyıcının, taşıyıcının ve kapının boyutları uygun olmalı, düzgünlük yeterli olmalı ve geçiş bölgesi yay geçişli olmalıdır.
(4) Pürüzsüz malzeme sağlamak için ince parçalarda sıcaklık artırılmalı, kalın duvarlı parçalar için kalıp sıcaklığı düşürülmelidir.
(5) Kapak simetrik olarak açılmalı ve mümkün olduğunca ürünün kalın duvar kısmından açılmalı ve soğuk sümüklüböcek kuyusunun hacmi arttırılmalıdır.
3. Plastik yön:
Kristal plastikler, kristal olmayan plastiklere göre daha zararlıdır, bu nedenle işleme sırasında malzeme miktarı uygun şekilde artırılmalı veya kristalleşmeyi hızlandırmak ve büzülmeyi azaltmak için plastiğe bir ikame maddesi eklenmelidir.
4. İşleme hususları:
(1) Namlu sıcaklığı çok yüksek ve hacim, özellikle de ön ocak sıcaklığı büyük ölçüde değişiyor. Akışkanlığı zayıf olan plastiklerde, düzgünlüğün sağlanması için sıcaklık uygun şekilde artırılmalıdır.
(2) Enjeksiyon basıncı, hızı, karşı basıncı çok düşük ve enjeksiyon süresi çok kısa, bu nedenle malzeme hacmi veya yoğunluğu yetersiz ve büzülme basıncı, hız, karşı basınç çok büyük ve zaman yanıp sönmeye ve daralmaya neden olmayacak kadar uzun.
(3) Besleme miktarı, yastığın çok büyük olması durumunda enjeksiyon basıncının tüketileceği, çok küçük olması durumunda malzeme miktarının yetersiz olacağı anlamına gelir.
(4) Hassasiyet gerektirmeyen parçalar için, enjeksiyon ve tutma basıncından sonra dış katman temelde yoğunlaşır ve sertleşir, ancak sandviç kısım hala yumuşaktır ve çıkarılabilir ve parçalar erken çıkarılır ve yavaşça soğumaya bırakılır. havada veya sıcak suda. , Kullanımı etkilemeden kasılma depresyonunu yumuşak hale getirebilir ve çok dikkat çekici hale getiremez.
Altıncı, enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerdeki şeffaf kusurların nedenlerinin analizi
Erime lekeleri, gümüş çizgiler, çatlamış polistiren, pleksiglas şeffaf parçalar, bazen ışıkta parıldayan ipeksi gümüş çizgiler görebilirsiniz. Bu gümüş çizgilere parıltı veya çatlak da denir. Bunun nedeni, gerilimin, çekme geriliminin dikey yönünde üretilmesi ve doğru kullanımdaki polimer moleküllerinin, yönlendirilmemiş parçaya göre katlanma hızındaki farkı gösteren, ağır bir akış yönelimine maruz kalmasıdır.
Çözüm:
(1) Gaz ve diğer yabancı maddelerin girişimini ortadan kaldırın ve plastiği tamamen kurutun.
(2) Malzemenin sıcaklığını azaltın, namlu bölümünün sıcaklığını bölümlere göre ayarlayın ve kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın.
(3) Enjeksiyon basıncını artırın ve enjeksiyon hızını azaltın.
(4) Plastik öncesi karşı basıncı artırın veya azaltın ve vida hızını düşürün.
(5) Koşucunun ve boşluğun egzoz durumunu iyileştirin.
(6) Meme, yolluk ve kapıdaki olası tıkanıklıkları temizleyin.
(7) Kalıplama döngüsünü kısaltın. Kalıptan çıkardıktan sonra, gümüş çizgilerini ortadan kaldırmak için tavlama kullanılabilir: polistiren için 78°C'de 15 dakika veya 50°C'de 1 saat tutun, polikarbonat için 160°C veya daha yüksek bir sıcaklığa ısıtın ve birkaç süre saklayın. dakika. .
Yedi, enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin eşit olmayan renginin nedenlerinin analizi
Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin eşit olmayan renginin ana nedenleri ve çözümleri şunlardır:
(1) Renklendiricinin zayıf difüzyonu, genellikle kapının yakınında desenlerin görünmesine neden olur.
(2) Plastiklerin veya renklendiricilerin termal stabilitesi zayıftır. Parçaların rengini stabilize etmek için üretim koşullarının, özellikle malzeme sıcaklığının, malzeme hacminin ve üretim döngüsünün sıkı bir şekilde sabitlenmesi gerekir.
(3) Kristal plastikler için parçanın her bir parçasının soğuma hızını tutarlı tutmaya çalışın. Et kalınlığı farkı büyük olan parçalarda renk farkını maskelemek için renklendiriciler kullanılabilir. Düzgün et kalınlığına sahip parçalar için malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı sabit olmalıdır. .
(4) Parçanın şekli, geçit formu ve konumu, plastiğin doldurulmasını etkileyerek parçanın bazı kısımlarında renk farklılığı oluşmasına neden olur ve gerekirse bu renk değiştirilmelidir.
8. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerdeki renk ve parlaklık kusurlarının nedenlerinin analizi
Normal koşullar altında, enjeksiyonla kalıplanmış parçanın yüzeyinin parlaklığı esas olarak plastik tipine, renklendiriciye ve kalıp yüzeyinin cilasına göre belirlenir. Ancak çoğu zaman başka nedenlerden dolayı ürünün yüzey rengi ve parlaklık kusurları, yüzeyin koyu rengi ve diğer kusurlar nedeniyle ortaya çıkar. Nedenleri ve çözümleri şöyle:
(1) Kalıp yüzeyi kötü, boşluk yüzeyi paslanmış vb. ve kalıp çıkışı zayıf.
(2) Kalıbın yolluk sistemi arızalı, soğuk sümüklüböcek kuyusu genişletilmeli, yolluk, cilalı ana yolluk, yolluk ve kapı genişletilmelidir.
(3) Malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı düşüktür. Gerekirse kapının lokal ısıtılması kullanılabilir.
(4) İşleme basıncı çok düşük, hız çok yavaş, enjeksiyon süresi yetersiz ve geri basınç yetersiz, bu da zayıf kompaktlığa ve karanlık yüzeye neden oluyor.
(5) Plastikler tamamen plastikleştirilmeli, ancak malzemenin bozulmasını önlemek için, özellikle kalın duvarlı olanlar olmak üzere, stabil ısıtma ve yeterli soğutma sağlanmalıdır.
(6) Soğuk malzemenin parçaya girmesini önleyin, gerektiğinde kendiliğinden kilitlenen yay kullanın veya meme sıcaklığını düşürün.
(7) Çok fazla geri dönüştürülmüş malzeme kullanılıyor, plastikler veya renklendiriciler düşük kalitede, su buharı veya diğer yabancı maddeler karışıyor ve kullanılan yağlayıcılar düşük kalitede.
(8) Sıkıştırma kuvveti yeterli olmalıdır.
Dokuz, enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerde gümüş çizgilerinin nedenlerinin analizi
Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin gümüş çizgisi, yüzey kabarcıklarını ve iç gözenekleri içerir. Kusurların ana nedeni gazın (esas olarak su buharı, ayrışma gazı, solvent gazı ve hava) müdahalesidir. Spesifik nedenler aşağıdaki gibidir:
1. Makine için:
(1) Namlu ve vida aşınmış veya kauçuk kafada veya kauçuk halkada malzeme akışının ölü açıları var ve bunlar uzun süreli ısıtmayla ayrışacak.
(2) Isıtma sistemi kontrolden çıkmış, sıcaklığın çok yüksek olmasına ve çürümesine neden oluyor. Termokupl ve ısıtma bobinleri gibi ısıtma elemanlarında herhangi bir sorun olup olmadığını kontrol edin. Uygun olmayan vida tasarımı sorunlara neden olabilir veya kolayca hava girmesine neden olabilir.
2. Kalıp:
(1) Kötü egzoz.
(2) Kalıptaki yolluk, kapı ve boşluğun sürtünme direnci büyüktür, bu da yerel aşırı ısınmaya ve ayrışmaya neden olur.
(3) Dengesiz kapı ve boşluk dağıtımı ve makul olmayan soğutma sistemi, dengesiz ısınmaya ve yerel aşırı ısınmaya veya hava geçişlerinin tıkanmasına neden olacaktır.
(4) Soğutma geçidi, boşluğun içine su sızdırıyor.
3. Plastik yön:
(1) Plastiğin nemi yüksek, eklenen geri dönüştürülmüş malzemelerin oranı çok fazla veya zararlı artıklar içeriyor (artıklar kolayca ayrışır), plastik tamamen kurutulmalı ve artıklar çıkarılmalıdır.
(2) Atmosferden veya renklendiriciden nemi absorbe etmek için renklendiricinin ayrıca kurutulması gerekir. Makineye bir kurutucu takmak en iyisidir.
(3) Plastiğe eklenen yağlayıcı, stabilizatör vb. miktarı çok fazladır veya karışım eşit değildir veya plastiğin kendisi uçucu solventler içermektedir. Karışık plastik, ısıtma derecesinin dengelenmesi zor olduğunda da ayrışacaktır.
(4) Plastik kirlenmiş ve diğer plastiklerle karışmış.
4. İşleme hususları:
(1) Sıcaklık, basınç, hız, karşı basınç, eriyik tutkal motor hızının ayarlanması ayrışmaya neden olmayacak kadar yüksek veya basınç, hız çok düşük, enjeksiyon süresi, basınç tutma yetersiz, karşı basınç çok düşük, çünkü yüksek basınç ve yoğunluk elde edilemiyor. Gazın eritilememesi ve gümüş rengi çizginin oluşması durumunda uygun sıcaklık, basınç, hız ve süre ayarlanıp çok kademeli enjeksiyon hızı kullanılmalıdır.
(2) Düşük geri basınç ve yüksek hız, havanın namluya girmesini ve eriyik ile birlikte kalıba girmesini kolaylaştırır. Döngü çok uzun olduğunda, eriyik çok uzun süre ısıtıldıktan sonra fıçıda ayrışacaktır.
(3) Yetersiz miktarda malzeme, çok büyük yastıklama yastığı, çok düşük malzeme sıcaklığı veya çok düşük kalıp sıcaklığı, malzeme akışını ve kalıplama basıncını etkileyecek ve kabarcık oluşumunu teşvik edecektir.
10. Plastik ürünlerin kaynak dikişlerine sahip olmasının nedenlerinin analizi
Erimiş plastik ekleme deliği ile buluştuğunda, akış hızının tutarsız olduğu alan ve boşlukta dolgu akışının kesildiği alan, birden fazla halat şeklinde karşılaştığında, kaynak dikişi yapamadığı için doğrusal bir kaynak dikişi oluşur. tamamen kaynaşmalı. Ek olarak, yolluk enjeksiyonlu kalıplama da kaynaklı bağlantılar üretecektir ve kaynaklı bağlantıların mukavemeti ve diğer özellikleri zayıftır. Başlıca nedenleri aşağıdaki gibidir:
1. İşleme hususları:
(1) Enjeksiyon basıncı ve hızı çok düşük, namlu sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı çok düşük, kalıba giren erimiş malzemenin erken soğumasına ve kaynak dikişinin ortaya çıkmasına neden oluyor.
(2) Enjeksiyon basıncı ve hızı çok yüksek olduğunda püskürtme meydana gelecek ve kaynak dikişleri ortaya çıkacaktır.
(3) Plastiğin viskozitesini azaltmak ve yoğunluğu artırmak için hız artırılmalı ve karşı basınç artırılmalıdır.
(4) Plastikler iyice kurutulmalı ve geri dönüştürülmüş malzemeler daha az kullanılmalıdır. Ayırıcı miktarı çok fazlaysa veya kalitesi iyi değilse kaynaklı bağlantılar ortaya çıkacaktır.
(5) Çıkışı kolaylaştırmak için sıkma kuvvetini azaltın.
2. Kalıp yönü:
(1) Aynı boşlukta çok fazla kapak varsa, kapaklar küçültülmeli veya simetrik olarak ayarlanmalı veya kaynak bağlantısına mümkün olduğunca yakın ayarlanmalıdır.
(2) Kaynaklı bağlantılarda egzoz zayıfsa, bir egzoz sistemi kurulmalıdır.
(3) Kızak çok büyük, dökme sisteminin boyutu uygun değil ve eriyiğin uç deliği çevresinden akmasını önlemek için kapak açık veya ek parçayı mümkün olduğu kadar az kullanın.
(4) Et kalınlığı çok büyük değişirse veya et kalınlığı çok ince olursa parçanın et kalınlığı tekdüze hale getirilmelidir.
(5) Gerektiğinde kaynak dikişini iş parçasından ayırmak için kaynak dikişinde ergitme kuyusu açılmalıdır.
3. Plastik yön:
(1) Yağlayıcılar ve stabilizatörler, akışkanlığı veya ısıya duyarlılığı zayıf olan plastiklere uygun şekilde eklenmelidir.
(2) Plastikler çok fazla yabancı madde içerir. Gerekirse kaliteli plastiklerle değiştirin.
11. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerdeki şok çizgilerinin nedenlerinin analizi
PS gibi sert plastik parçaların kapı yakınındaki yüzeyinde, kapının merkezde olduğu, bazen şok çizgileri olarak adlandırılan yoğun oluklar oluşur. Bunun nedeni, eriyik viskozitesinin çok büyük olması ve kalıbın durgun akış şeklinde doldurulması durumunda, ön uçtaki malzemenin kavite yüzeyine temas ettiği anda hızla yoğunlaşıp büzülmesi ve daha sonra eriyiğin genleşmesidir. ve işleme devam etmek için soğuk malzemeyi küçültür. Sürekli değişim, malzeme akışının ilerledikçe yüzey titreşimleri oluşturmasına neden olur.
Çözüm:
(1) Namlunun sıcaklığını, özellikle de nozülün sıcaklığını artırın ve ayrıca kalıbın sıcaklığını da artırın.
(2) Kalıp boşluğunu hızla doldurmak için enjeksiyon basıncını ve hızını artırın.
(3) Aşırı direnci önlemek için kızakların ve kapıların boyutunu iyileştirin.
(4) Kalıp egzozu iyi olmalı ve yeterince büyük bir soğuk sümüklüböcek kuyusu kurulmalıdır.
(5) Parçaları çok ince olacak şekilde tasarlamayın.
12. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin şişme ve kabarmasının nedenlerinin analizi
Bazı plastik parçalar, kalıplandıktan ve kalıptan çıkarıldıktan sonra metal parçanın arkasında veya özellikle kalın parçalarda kısa sürede şişer veya kabarır. Bunun nedeni, tamamen soğumayan ve sertleşmeyen plastiğin iç basınç etkisi altında gaz salması ve genleşmesidir.
çözüm:
1. Etkili soğutma. Kalıp sıcaklığını azaltın, kalıp açma süresini uzatın ve malzemenin kuruma ve işleme sıcaklığını azaltın.
2. Doldurma hızını azaltın, şekillendirme döngüsünü azaltın ve akış direncini azaltın.
3. Tutma basıncını ve süresini artırın.
4. Parçanın duvar yüzeyinin çok kalın olması veya kalınlığın büyük ölçüde değişmesi durumunu iyileştirin.
Bu makale internetten alınmıştır, yalnızca öğrenme ve iletişim amaçlıdır, ticari amaç taşımaz.
Ürünler göster
