1. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin çatlama nedenlerinin analizi
Parçanın yüzeyinde filament çatlakları da dahil olmak üzere çatlama, mikro çatlama, beyazlama, çatlama ve parçanın yapışması, akış yolunun yapışması veya travmatik arıza nedeniyle oluşan hasarlar, çatlama süresine göre yarılma ve çatlama. Temel olarak aşağıdaki nedenler vardır:
1. İşleme:
(1) İşleme basıncı çok büyükse, hız çok hızlıysa, dolum miktarı arttıkça, enjeksiyon ve tutma süresi çok uzunsa, iç gerilim çok büyük olacak ve çatlayacaktır.
(2) İş parçasının hızlı çekilmesinden kaynaklanan kalıptan çıkarma çatlamasını önlemek için kalıp açma hızının ve basıncının ayarlanması.
(3) Kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın, parçaların kalıptan çıkarılmasını kolaylaştırın ve ayrışmayı önlemek için malzeme sıcaklığını uygun şekilde düşürün.
(4) Plastik bozulmanın neden olduğu plastik bozulma nedeniyle kaynak hattının bozulmasından kaynaklanan çatlamanın önlenmesi.
(5) Kalıp ayırıcının uygun kullanımı ve kalıp yüzeyine yapışan aerosol gibi maddelerin ortadan kaldırılmasına dikkat edilmelidir.
(6) İş parçasının artık gerilimi, çatlak oluşumunu azaltmak için kalıplamadan hemen sonra tavlama ısıl işlemiyle iç gerilimin ortadan kaldırılmasıyla azaltılabilir.
2. Kalıp yönü:
(1) Denge dengeli olmalıdır. Örneğin, ejektör pimlerinin sayısı ve kesit alanı yeterliyse, taslak açısı yeterli olmalı ve boşluk yüzeyi, artık gerilim yoğunlaşmasına neden olan dış kuvvet nedeniyle çatlamayı önleyecek kadar yeterince pürüzsüz olmalıdır.
(2) İş parçasının yapısı çok ince olmamalı ve keskin köşeler ve pahların neden olduğu gerilim yoğunlaşmasını önlemek için geçiş parçası mümkün olduğunca yay geçişini benimsemelidir.
(3) Kesici uç ile parça arasındaki büzülme farkından dolayı iç gerilimin artmasını önlemek için metal kesici uçların kullanımını en aza indirin.
(4) Vakum düşük basıncını önlemek amacıyla derin tabanlı parçalar için uygun sıyırma giriş geçitleri sağlanacaktır.
(5) Ana kanal, gelecekte kürlendiğinde kapı malzemesini serbest bırakacak kadar büyüktür, böylece kalıptan çıkarılması kolaydır.
(6) Ana kanal burcu ve meme bağlantısı, iş parçasının sabit kalıba yapışmasını sağlamak için soğutma malzemesinin sürüklenmesini önlemelidir.
3. Öncelikli hususlar:
(1) Geri dönüştürülmüş malzeme içeriği çok yüksektir, bu da parçaların mukavemetinin çok düşük olmasına neden olur.
(2) Nem çok yüksektir ve bazı plastiklerin su buharı ile reaksiyona girmesine neden olarak mukavemeti azaltır ve çatlamaya neden olur.
(3) Malzemenin kendisi çevreye veya işlenen kaliteye uygun değildir ve kirlilik çatlamaya neden olur.
4. Makine tarafı: Enjeksiyon makinesinin plastikleştirme kapasitesi uygun olmalıdır. Plastikleştirme çok küçükse tam olarak karışmayacak ve kırılgan hale gelecektir. Çok büyük olduğunda bozulur.
2. Enjeksiyonlu kalıplama ürünlerinde kabarcıkların nedenlerinin analizi
Balonun gazı (vakum kabarcığı) çok incedir ve vakum kabarcığına aittir. Genel olarak kalıp açılma anında kabarcık bulunması gaz girişimi sorunudur. Vakum kabarcıklarının oluşması yetersiz dolum veya düşük basınçtan kaynaklanmaktadır. Kalıbın hızlı soğuması altında boşluğun köşesindeki yakıt çekilerek hacim kaybına neden olur.
Çözüm:
(1) Enjeksiyon enerjisini artırın: basıncı, hızı, zamanı ve malzeme miktarını ve dolumu tamamlamak için karşı basıncı artırın.
(2) Malzeme akışının sıcaklığının sorunsuz bir şekilde arttırılması. Büzülmeyi azaltmak için malzeme sıcaklığını düşürün ve kalıp sıcaklığını, özellikle de vakum kabarcığının oluştuğu yerel kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın.
(3) Nozül, yolluk ve kapının akışını iyileştirmek ve pres tüketimini azaltmak için kapak parçanın kalın kısmına yerleştirilir.
(4) Kalıp egzoz durumunu iyileştirin.
3. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin çarpık deformasyon nedenlerinin analizi
Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin deformasyonu, bükülmesi ve bükülmesi esas olarak plastik kalıplama sırasında akış yönünün büzülme oranının dikey yönden daha büyük olmasından kaynaklanır, böylece parçaların büzülme oranı farklı ve çarpık olur ve Enjeksiyon kalıplamada bu kaçınılmazdır. Parçanın içinde, yüksek gerilim oryantasyonunun neden olduğu deformasyonun bir belirtisi olan çarpıklığa neden olacak büyük bir iç gerilim vardır. Dolayısıyla temel olarak kalıp tasarımı parçanın eğrilme eğilimini belirler. Kalıplama koşullarını değiştirerek eğilimi bastırmak çok zordur. Son olarak problemin kalıp tasarımı ve iyileştirmesinden çözülmesi gerekir. Bu olguya esas olarak aşağıdaki hususlar neden olur:
1. Kalıp yönü:
(1) Parçaların kalınlığı ve kalitesi aynı olmalıdır.
(2) Soğutma sisteminin tasarımı, kalıp boşluğunun her bir parçasının sıcaklığını eşit hale getirmektir. Dökme sistemi, akış simetrisinin, farklı akış yönü ve büzülme oranının neden olduğu çarpıklığı önlemesini sağlamalı ve parçanın oluşturulması zor olan şönt ve ana akışı uygun şekilde kalınlaştırmalıdır. Yol boşluğundaki yoğunluk farkını, basınç farkını, sıcaklık farkını ortadan kaldırmaya çalışın.
(3) İş parçasının geçiş bölgesi ve köşesi yeterince yuvarlatılmış olmalı ve kalıptan çıkarma marjını arttırmak ve kalıp yüzeyinin cilalanmasını iyileştirmek gibi iyi kalıptan çıkarma özelliklerine sahip olmalıdır. Ejektör sistemi dengelenmelidir.
(4) Egzoz iyi olmalıdır.
(5) Parçanın duvar kalınlığını artırın veya bükülme direncinin yönünü artırın ve parçanın bükülme önleme özelliğini arttırmak için kaburgayı güçlendirin.
(6) Kalıpta kullanılan malzemenin mukavemeti yetersizdir.
2. Plastikler:
Kristal formunun çarpık deformasyon olasılığı, amorf plastiğe göre daha fazladır ve kristal tipi plastik, soğuma hızı arttıkça ve büzülme oranı küçüldükçe kristalliğin azaldığı bir kristalleştirme işlemi kullanılarak çarpık deformasyonu düzeltmek için kullanılabilir.
3. İşleme:
(1) Enjeksiyon basıncı çok yüksek, tutma süresi çok uzun ve erime sıcaklığı çok düşük. Hız çok hızlı, bu da iç stresin artmasına ve çarpıklığa neden oluyor.
(2) Kalıp sıcaklığı çok yüksek ve soğutma süresi çok kısa, bu nedenle kalıptan çıkarma sırasında parçalar aşırı ısınıyor ve fırlatma deformasyonu meydana geliyor.
(3) İç gerilim oluşumunu sınırlamak için minimum şarj miktarını korurken vida hızının ve karşı basınç azaltma yoğunluğunun azaltılması.
(4) Gerekirse, kalıp kolayca bükülüp deforme olduktan sonra kalıp yumuşak bir şekilde şekillendirilebilir veya kalıptan çıkarılabilir.
4. enjeksiyon kalıplama ürünlerinin renk çizgisi renk çiçek analizi
Renkli masterbatch'in renk stabilitesi, renk saflığı ve renk migrasyonu açısından kuru toz renklendirme ve boyamaya göre üstün olmasına rağmen, bu tür kusurların oluşması esas olarak masterbatch ile renklendirilen plastik parçalardaki sorunlardan kaynaklanmaktadır. Renklendirme, ancak dağılım, yani seyreltilmiş plastikteki renk parçacıklarının tekdüzelik derecesi nispeten zayıftır, bitmiş ürün doğal olarak bölgesel bir renk farklılığına sahiptir. Ana çözüm:
(1) Besleme bölümünün sıcaklığının, özellikle de besleme bölümünün arka ucundaki sıcaklığın, sıcaklığın eritme bölümünün sıcaklığına yakın veya biraz daha yüksek olmasını sağlayacak şekilde arttırılması, böylece masterbatch'in en kısa sürede eritilmesi sağlanır. eritme bölümüne girdiğinde mümkün olur, seyreltmeyle düzgün bir karışım sağlanır ve sıvının karışma şansı artar.
(2) Vida dönüş hızı sabit olduğunda, erime sıcaklığını ve silindirdeki kesme etkisini arttırmak için karşı basınç artırılır.
(3) Kalıbı, özellikle de dökme sistemini değiştirin. Kapı çok genişse, eriyik geçtiğinde türbülans etkisi zayıf olur ve sıcaklık artışı yüksek değildir, bu nedenle tekdüze değildir ve şerit boşluğunun daraltılması gerekir.
5. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin büzülme ve çökme nedenlerinin analizi
Enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında ürünün büzülmesi yaygın bir olgudur. Bunun ana nedenleri şunlardır:
1. Makine tarafı:
(1) Meme deliği, eriyiğin yeniden dolaşmasına ve büzülmesine neden olamayacak kadar büyük ve çok küçük olduğunda direnç büzülmeye yetmiyor.
(2) Sıkıştırma kuvveti yetersizse flaş da küçülür. Sıkıştırma sisteminde herhangi bir sorun olup olmadığını kontrol edin.
(3) Plastikleşme miktarı yetersizse, vidanın ve kovanın aşınmış olup olmadığını kontrol etmek için bol miktarda plastikleştirme içeren bir makine kullanılmalıdır.
2. Kalıp yönü:
(1) Parçaların tasarımı, duvar kalınlığının aynı ve büzülmenin tutarlı olmasını sağlayacak şekilde olmalıdır.
(2) Kalıbın soğutma ve ısıtma sistemi, her parçanın sıcaklığının tutarlı olmasını sağlamalıdır.
(3) Dökme sisteminin engellenmediğinden emin olunmalı ve direnç çok büyük olmamalıdır. Örneğin ana kanalın, yolluğun ve kapının boyutları uygun olmalı, bitiş yeterli olmalı ve geçiş bölgesi dairesel bir geçişe sahip olmalıdır.
(4) İnce parçalarda düzgün akışı sağlamak için sıcaklık yükseltilmeli, kalın duvarlı parçalar için kalıp sıcaklığı düşürülmelidir.
(5) Parçanın kalın kısmında kapak mümkün olduğu kadar simetrik olarak açılmalı ve soğuk kuyunun hacmi artırılmalıdır.
3. Plastikler:
Kristal plastikler, geleneksel kristal olmayan plastiklere göre büzülür. İşleme sırasında, kristalleşmeyi hızlandırmak ve büzülme ve çöküntüyü azaltmak için malzeme miktarı uygun şekilde artırılmalı veya plastiğe bir ikame maddesi eklenmelidir.
4. İşleme:
(1) Namlu sıcaklığı çok yüksek ve hacim, özellikle ön fırının sıcaklığı büyük ölçüde değişiyor. Akışkanlığı zayıf olan plastiklerde pürüzsüzlüğün sağlanması için sıcaklığın uygun şekilde arttırılması gerekir.
(2) Enjeksiyon basıncı, hızı, karşı basıncı çok düşük ve enjeksiyon süresi çok kısa, bu nedenle miktar veya yoğunluk yetersiz ve büzülme basıncı, hız, karşı basınç çok büyük ve süre çok fazla uzun olduğundan flaşın küçülmesine neden olur.
(3) Besleme miktarı, yastığın çok büyük olması durumunda enjeksiyon basıncının tüketilmesi, miktarın çok küçük olması durumunda ise malzeme miktarının yetersiz olması anlamına gelir.
(4) Hassasiyet gerektirmeyen parçalar için, enjeksiyon basıncı korunduktan sonra, dış katman temel olarak yoğunlaşır ve sertleşir, sandviç kısmı olan kısım hala yumuşaktır ve çıkarılabilir ve kalıp erken serbest bırakılır ve havada veya sıcak suda yavaşça soğutulur. Büzülme çukurunu pürüzsüz hale getirebilir, göze çarpmaz ve kullanımı etkilemez.
6. Enjeksiyonlu kalıplama ürünlerindeki şeffaf kusurların nedenlerinin analizi
Eriyen, gümüş, çatlamış polistiren, pleksiglasın şeffaf kısımları, bazen ışık sayesinde bazı ışıltılı filament benzeri gümüşleri görebilirsiniz. Bu gümüş çizgiler aynı zamanda lekeler veya çatlaklar olarak da bilinir. Bunun nedeni, çekme geriliminin dikey yönündeki gerilimin üretilmesi ve polimer molekülünün ağırlığının, ağır akış yönelimi ve yönlendirilmemiş kısmın katlanma hızındaki farkla ifade edilmesidir.
Çözüm:
(1) Gazlardan ve diğer yabancı maddelerden kaynaklanan paraziti ortadan kaldırın ve plastiği yeterince kurutun.
(2) Malzemenin sıcaklığını azaltın, namlunun sıcaklığını kademeli olarak ayarlayın ve kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırın.
(3) Enjeksiyon basıncını artırın ve enjeksiyon hızını azaltın.
(4) Plastik öncesi karşı basıncı artırın veya azaltın ve vida hızını düşürün.
(5) Akış yolunu ve boşluk egzoz koşullarını iyileştirin.
(6) Püskürtme uçlarındaki, yolluklardaki ve kapaklardaki olası tıkanıklıkları temizleyin.
(7) Kalıplama döngüsünün kısaltılması. Kalıptan çıkarıldıktan sonra gümüş tanesi tavlama yoluyla çıkarılabilir: polistireni 78 ° C'de 15 dakika veya 50 ° C'de 1 saat tutun ve polikarbonatı birkaç dakika 160 ° C'ye ısıtın. .
7. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin eşit olmayan renginin nedenlerinin analizi
Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin eşit olmayan renginin ana nedenleri ve çözümleri şunlardır:
(1) Renklendiricinin zayıf bir şekilde dağılması, kapının yakınında bir desen oluşmasına neden olma eğilimindedir.
(2) Plastik veya renklendiricinin termal stabilitesi zayıftır. Parçanın renk tonunu stabilize etmek için, başta malzeme sıcaklığı, malzeme miktarı ve üretim döngüsü olmak üzere üretim koşullarının sıkı bir şekilde sabitlenmesi gerekir.
(3) Kristal plastikler için, parçaların her bir parçasının soğuma hızını tutarlı tutmaya çalışın. Duvar kalınlığında büyük fark olan parçalarda renk sapmasını maskelemek için renklendirici madde kullanılabilir. Düzgün et kalınlığına sahip parçalar için sıcaklık ve kalıp sıcaklığı sabit olmalıdır. .
(4) Parçanın şekli ve kapının şekli. Konumun plastiğin dolum durumu üzerinde etkisi vardır, dolayısıyla parçanın bazı kısımları renk sapmasına maruz kalabilir ve gerekirse değiştirilmelidir.
8. Enjeksiyonlu kalıplama ürünlerindeki renk ve parlaklık kusurlarının nedenleri
Normal koşullar altında, enjeksiyonla kalıplanmış bir parçanın yüzeyinin parlaklığı esas olarak plastiğin türüne, renklendiriciye ve kalıp yüzeyinin cilasına göre belirlenir. Ancak başka bazı nedenlerden dolayı ürünün yüzey rengi ve parlaklık kusurları ve yüzeyin koyu rengi çoğu zaman kusurludur. Bunun nedenleri ve çözümü şu şekildedir:
(1) Kalıp yüzeyi zayıf, boşluğun yüzeyi paslanmış ve kalıp zayıf bir şekilde tükenmiş.
(2) Kalıbın döküm sistemi arızalı. Soğuk kuyu büyütülmeli, akış kanalı genişletilmeli, ana akış kanalı cilalanmalı, yolluk ve kapı cilalanmalıdır.
(3) Malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı düşüktür ve gerekirse kapının yerel ısıtma yöntemi kullanılabilir.
(4) İşleme basıncı çok düşük, hız çok yavaş, enjeksiyon süresi yetersiz ve geri basınç yetersiz, bu da zayıf kompaktlığa ve yüzeyin kararmasına neden oluyor.
(5) Plastik tamamen plastikleştirilmeli ancak malzemenin bozulması önlenmeli, ısı stabil olmalı ve soğutması yeterli olmalı, özellikle kalın duvarlı olmalıdır.
(6) Soğuk malzemenin parçaya girmesini önleyin, gerekirse kendinden kilitlenen bir yay kullanın veya meme sıcaklığını düşürün.
(7) Aşırı miktarda geri dönüştürülmüş malzeme kullanılması, plastik veya renklendiricinin kalitesiz olması, su buharı veya diğer yabancı maddelerle karışması ve kullanılan yağlayıcının kalitesinin düşük olması.
(8) Sıkıştırma kuvveti yeterli olmalıdır.
9. Enjeksiyonlu kalıplama ürünlerinde gümüş çizgilerinin nedenlerinin analizi
Yüzey kabarcıkları ve iç gözenekler dahil olmak üzere enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin gümüş deseni. Kusurların ana nedeni gazların (çoğunlukla su buharı, ayrışma gazı, solvent gazı, hava) müdahalesidir. Spesifik nedenler aşağıdaki gibidir:
1. Makine tarafı:
(1) Namlu, vida aşınmaları veya lastik başlık ve apron, ısı nedeniyle uzun süre ayrışan malzemenin ölü bir açısına sahiptir.
(2) Isıtma sistemi kontrolden çıkmışsa, sıcaklığın çok yüksek olmasına ve bozulmasına neden oluyorsa, termokupl ve ısıtma bobinleri gibi ısıtma elemanlarında herhangi bir sorun olup olmadığını kontrol edin. Vidanın doğru tasarlanmamış olması çözüme neden oluyor veya havanın kolayca içeri girmesine neden oluyor.
2. Kalıp yönü:
(1) Kötü egzoz.
(2) Kalıptaki yollukların, geçitlerin ve boşlukların sürtünme direnci büyüktür, bu da yerel aşırı ısınmaya ve ayrışmaya neden olur.
(3) Kapıların ve boşlukların dengesiz dağıtımı, makul olmayan soğutma sistemi, ısı dengesizliğine ve yerel aşırı ısınmaya veya hava geçişinin tıkanmasına neden olacaktır.
(4) Soğutma geçidi boşluğun içine sızıyor.
3. Plastikler:
(1) Plastiğin nemi yüksektir ve eklenen geri dönüştürülmüş malzemelerin oranı çok büyüktür veya zararlı artıklar içerir (artıklar kolayca ayrışır), plastik yeterince kurutulmalı ve artıklar ortadan kaldırılmalıdır.
(2) Atmosferden nem emilimi veya renklendiriciden nem emilimi ve renklendirici madde de kurutulmalıdır. Makineye bir kurutucu takılması tercih edilir.
(3) Plastiğe eklenen yağlayıcı, stabilizatör vb. miktarı aşırı veya eşit olmayan şekilde karışmış veya plastiğin kendisinde uçucu bir solvent var. Karışık plastiğin ısıyla başa çıkması zor olduğunda ayrışma meydana gelir.
(4) Plastik kirlenmiş ve diğer plastiklerle karışmış.
4. İşleme:
(1) Ayarlanan sıcaklık, basınç, hız, karşı basınç, eriyik motor hızı ayrışmaya neden olmayacak kadar yüksek veya basınç, hız çok düşük, enjeksiyon süresi, yetersiz basınç, düşük geri basınç, yüksek basınç ve yoğunluk elde edilememesi nedeniyle Yetersiz gaz eritilemez ve gümüşi çizgiler ortaya çıkar. Uygun sıcaklık, basınç, hız ve süre ayarlanmalı ve çok kademeli enjeksiyon hızı kullanılmalıdır.
(2) Geri basınç düşüktür ve dönüş hızı hızlıdır, böylece hava namluya girer ve eriyik kalıba girer. Süre çok uzun olduğunda aşırı ısıdan dolayı eriyik varil içerisinde ayrışır.
(3) Yetersiz malzeme, besleme yastığı çok büyük, malzeme sıcaklığı çok düşük veya kalıp sıcaklığı çok düşük, bu da malzemenin akışını ve kalıplama basıncını etkiler ve kabarcık oluşumunu teşvik eder.
10. Plastik ürünlerde kaynaklı bağlantıların nedenlerinin analizi
Boşluktaki erimiş plastik, geçme deliklerinin girmesi, tutarsız akış hızı ve dolgu akışının kesildiği bölge nedeniyle çok sayıda şerit halinde buluşur ve tamamen kaynaşamadığı için doğrusal bir kaynak dikişi oluşur. . Ek olarak, kapı enjeksiyonlu kalıplama durumunda kaynaklı bir bağlantı oluşur ve kaynaklı bağlantının mukavemeti zayıftır. Başlıca nedenleri aşağıdaki gibidir:
1. İşleme:
(1) Enjeksiyon basıncı ve hızı çok düşük, namlu sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı çok düşük, böylece kalıba giren eriyik erken soğutulur ve kaynak dikişi oluşur.
(2) Enjeksiyon basıncı ve hızı çok yüksek olduğunda püskürtme meydana gelecek ve kaynak dikişi ortaya çıkacaktır.
(3) Plastiğin viskozitesini azaltmak ve yoğunluğu artırmak için dönme hızı artırılmalı ve geri basınç artırılmalıdır.
(4) Plastik iyice kurutulmalı ve geri dönüştürülmüş malzeme daha az kullanılmalıdır. Ayırıcı miktarı çok fazlaysa veya kalitesi iyi değilse kaynaklı bağlantı ortaya çıkacaktır.
(5) Sıkıştırma kuvvetini azaltın ve egzozu kolaylaştırın.
2. Kalıp yönü:
(1) Aynı boşlukta çok fazla kapı varsa, kapı veya simetrik ayar küçültülmeli veya füzyon bağlantısına mümkün olduğu kadar yakın olmalıdır.
(2) Kaynaklı bağlantıdaki egzoz zayıfsa egzoz sistemi açılmalıdır.
(3) Yolluk çok büyükse ve dökme sistemi uygun boyutta değilse, eriyiğin ek parça deliği çevresinden akmasını önlemek veya ek parça kullanımını en aza indirmek için kapak açılmalıdır.
(4) Et kalınlığı çok fazla değişirse veya et kalınlığı çok ince ise parçanın et kalınlığı aynı olmalıdır.
(5) Gerektiğinde kaynak eklemini iş parçasından ayırmak için kaynak dikişinde bir ergitme kuyusu açılacaktır.
3. Plastikler:
(1) Akışkanlığı veya ısıya duyarlılığı zayıf olan plastiklere yağlayıcılar ve stabilizatörler eklenmelidir.
(2) Plastikler çok fazla yabancı madde içerir ve gerekirse plastiğin kalitesini değiştirir.
11. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerdeki şok izlerinin nedenlerinin analizi
PS gibi sert plastik parçalar, kapının yakınındaki yüzeyde, kapının ortasında, bazen şok modeli olarak adlandırılan yoğun bir oluk oluşturur. Bunun nedeni, eriyik viskozitesi çok büyük olduğunda ve kalıp durgun bir biçimde doldurulduğunda, ön uç malzemesinin boşluğun yüzeyine temas ettiği anda hızla yoğunlaşması ve büzülmesi ve ardından gelen eriyiğin, büzüşen soğuk malzemeyi genleştirmesidir. süreci devam ettirin. Sürekli değişim, akışın ileri yönde bir yüzey tanesi oluşturmasına neden olur.
Çözüm:
(1) Namlu sıcaklığını, özellikle de meme sıcaklığını artırın ve kalıp sıcaklığını artırın.
(2) Model boşluğunu hızla doldurmasını sağlamak için enjeksiyon basıncını ve hızını artırın.
(3) Aşırı direnci önlemek için kızakların ve kapıların boyutunu iyileştirin.
(4) Kalıp egzozu iyi olmalı ve yeterince büyük bir soğuk kuyu kurulmalıdır.
(5) Parçaları çok ince tasarlamayın.
12. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin şişme ve kabarcıklanma nedenlerinin analizi
Bazı plastik parçalar, kalıptan ayrıldıktan sonra metal parçanın arkasında veya özellikle kalın bir kısmında hızla şişer veya şişer. Bunun nedeni, tamamen soğumayan ve sertleşmeyen plastiğin, iç basıncın etkisi altında gazın genleşmesi nedeniyle oluşmasıdır.
çözüm:
1. Etkili soğutma. Kalıp sıcaklığını azaltın, kalıp açma süresini uzatın ve malzemenin kuruma ve işleme sıcaklığını azaltın.
2. Doldurma hızını azaltın, şekillendirme döngüsünü azaltın ve akış direncini azaltın.
3. Tutma basıncını ve süresini artırın.
4. Parçanın duvarının çok kalın olması veya kalınlığın büyük ölçüde değişmesi durumunu iyileştirin.
