Büyük çevresel duvar kalınlığı hatası
① Şekillendirme kalıbındaki kalıp ile mandrel arasındaki eşmerkezliliğin doğruluğu zayıftır, bu da iki parça arasındaki eriyik akış yolu boşluğunu eşitsiz hale getirir. İki parçanın eş merkezlilik doğruluğu ayarlanmalıdır.
② Boru ekstrüzyon üretim işi sırasında bir süre sonra çevresel kesitin duvar kalınlığında tolerans hatası olgusu ortaya çıkar. Bunun nedeni kalıp ile mandrel arasındaki boşluğu ayarlayan ayar vidasının gevşek görünmesidir. Ayar vidasının sıkılmasına dikkat edin.
Büyük boylamasına duvar kalınlığı hatası
① Boş borunun çalışma hızı dengesiz. Traktörün sorunsuz çalışmasını sağlamak için traktörün tahrik sisteminin revizyonu yapılmalıdır.
② Namlunun proses sıcaklığı büyük ölçüde dalgalanır, bu da dengesiz ekstrüzyon eriyik hacmine neden olur. Kararsız vida dönüş hızı aynı zamanda ekstrüzyon eriyik hacmini de tutarsız hale getirerek borunun eşit olmayan uzunlamasına duvar kalınlığına neden olur. Proses sıcaklığı dalgalanması, sıcaklık kontrollü ısıtma sisteminin etkisidir ve kararsız vida hızı, güç kaynağı ve iletim sisteminin etkisidir. Yenilenmesi gerekiyor.
Tüp kırılgandır
① Hammaddelerin plastikleştirme kalitesi, proses gereksinimlerini karşılamıyor (hammaddelerin eşit olmayan plastikleşmesi dahil) ve hammaddelerin plastikleştirilmesinden sonraki erime sıcaklığı düşük. Hammaddelerin plastikleşme sıcaklığı uygun şekilde artırılmalı (yani namlu sıcaklığı artırılmalı) ve gerekirse vida değiştirilmelidir.
② Hammaddelerde çok fazla su veya uçucu madde var. Ham maddeleri kurutun.
③ Kalıplama kalıbının sıkıştırma oranı çok küçük. Kalıbın eriyik kalıplamaya sıkıştırma oranı uygun şekilde artırılmalıdır.
④ Kalıp ile mandrel arasındaki düz bölümün boyutu çok küçüktür, böylece boru boşluğu daha belirgin bir uzunlamasına erime füzyon hattına sahip olur, borunun mukavemeti azalır ve kalıp yapısının değiştirilmesi gerekir.
⑤ Hammaddede çok fazla dolgu malzemesi oranı da boruyu kırılgan hale getiren bir faktördür ve hammadde formülü değiştirilmelidir.
Borunun pürüzlü dış yüzeyi
① Şekillendirme kalıbındaki kalıp parçasının sıcaklık kontrolü makul değildir. Çok yüksek veya çok düşük proses sıcaklığı borunun dış yüzey kalitesini etkileyecektir. Kalıp sıcaklığı uygun şekilde ayarlanmalıdır.
② Kalıbın iç yüzeyi pürüzlü veya malzeme kalıntısı var. Kalıbın çalışma yüzeyini onarmak için kalıp zamanında sökülmelidir.
Borunun iç yüzeyi pürüzlüdür
① Şekillendirme kalıbındaki mandrelin düz kısmının uzunluğu yetersiz veya sıcaklık çok düşük. Düz bölümün boyutunu genişletmek için kalıp yapısı uygun şekilde geliştirilmelidir.
② Vidanın sıcaklığı çok yüksek ve sıcaklığın uygun şekilde düşürülmesi gerekiyor. PVC malzemeyi ekstrüde ederken, vidalı soğutma için ısı ileten yağın sıcaklığı yaklaşık 90 ° C'de kontrol edilmelidir.
③ Kalıbın sıkıştırılması nispeten küçüktür, böylece borunun iç yüzeyi uzunlamasına bir erime bağ hattına sahiptir. Kalıp yapısını iyileştirmeli ve sıkıştırma oranını arttırmalıdır.
④ Büyük boyutlu kalıpların çekirdek sıcaklığı, borunun iç yüzeyinin kalıplama kalitesini artırabilen (PVC hammaddeleri kullanıldığında) yaklaşık 150 ° C'de kontrol edilmelidir.
⑤ Hammaddedeki yüksek nem veya uçucu içeriğin borunun iç yüzey kalitesini de etkileyeceğini unutmayın. Gerekirse hammaddeler kurutulmalıdır.
Borunun yüzeyinde çizgiler veya çizikler
① Şekillendirme kalıbındaki kalıbın yüzeyi çizilmiş veya sarkmış. Artık malzemenin uzaklaştırılması için kalıbın çalışma yüzeyi onarılmalıdır.
② Vakum boyutlandırma manşonunun küçük dairesel delikleri makul olmayan şekilde dağılmış veya açıklık özellikleri tekdüze değil ve küçük şeritler görünüyor. Boyutlandırma manşonunun vakum deliklerinin düzeni iyileştirilmelidir.
sıcaklık
Sıcaklık düzgün ekstrüzyon için önemli koşullardan biridir. Toz halindeki veya granüler katı malzemelerden başlayarak, yüksek sıcaklıktaki ürünler kafadan ekstrüde edilir ve karmaşık bir sıcaklık değişim sürecine tabi tutulur. Kesin olarak söylemek gerekirse, ekstrüzyon kalıplama sıcaklığı plastik eriyiğin sıcaklığına karşılık gelmelidir, ancak bu sıcaklık büyük ölçüde haznenin ve vidanın sıcaklığına bağlıdır. Küçük bir kısmı, fıçıda karıştırırken oluşan sürtünme ısısından gelir; çoğu zaman kalıplama sıcaklığı, fıçı sıcaklığı ile yaklaşık olarak hesaplanır.
Namlu ve plastiğin sıcaklığı vidanın her bölümünde farklı olduğundan, yüksek kaliteli parçaları verimli bir şekilde üretmek için plastiğin namluda taşınması, eritilmesi, homojenleştirilmesi ve ekstrüde edilmesi işleminin sorunsuz bir şekilde gerçekleştirilmesi için anahtar mesele kontrol etmektir. Namlunun her bölümünün sıcaklığı ve namlu sıcaklığı, ekstruderin ısıtma ve soğutma sistemi ve sıcaklık kontrol sistemi tarafından ayarlanır.
Kafa sıcaklığı, plastiğin termal ayrışma sıcaklığının altında kontrol edilmelidir ve kalıptaki sıcaklık, kafa sıcaklığından biraz daha düşük olabilir, ancak plastik eriyiğin iyi akışkanlığa sahip olması gerekir.
Ayrıca kalıplama işlemi sırasındaki sıcaklık dalgalanmaları ve sıcaklık farklılıkları, artık gerilme, çeşitli noktalarda dengesiz mukavemet, donuk ve mat yüzey gibi kusurlara neden olacaktır. Bu tür dalgalanmalara ve sıcaklık farklılıklarına neden olan dengesiz ısıtma ve soğutma sistemleri, vida hızındaki değişiklikler vb. gibi birçok faktör vardır ancak vida tasarımının ve seçiminin kalitesi en büyük etkiye sahiptir.
basınç
Ekstrüzyon işlemi sırasında akışın direnci, vida oluğunun derinliğinin değişmesi ve filtre eleğinin, filtre plakasının ve kalıbın tıkanması nedeniyle plastikte namlu ekseni boyunca belirli bir basınç oluşur. . Bu basınç, plastiğin homojen bir eriyik haline gelmesi ve yoğun bir plastik parça elde etmesi için önemli koşullardan biridir.
Kafa basıncının arttırılması, ekstrüzyona tabi tutulan eriyiğin karıştırma homojenliğini ve stabilitesini iyileştirebilir ve ürün yoğunluğunu artırabilir. Ancak aşırı kafa basıncı çıkışı etkileyecektir.
Sıcaklıkta olduğu gibi zamanla basınç değişiklikleri de periyodik dalgalanmalara neden olacaktır. Bu tür dalgalanmalar plastik parçaların kalitesine de olumsuz etki yapmaktadır. Vida hızındaki değişiklikler, ısıtma ve soğutma sistemlerinin dengesizliği, basınç dalgalanmalarının nedenleridir. Basınç dalgalanmalarını azaltmak için, ısıtma ve soğutma cihazlarının sıcaklık kontrol doğruluğunu sağlamak amacıyla vida hızı makul şekilde kontrol edilmelidir.
Ekstrüzyon oranı
Ekstrüzyon hızı (ekstrüzyon hızı olarak da bilinir), birim zaman başına ekstrüder kalıbından ekstrüde edilen plastiğin kütlesi (kg / saat cinsinden) veya uzunluğudur (m / dakika cinsinden). Ekstrüzyon hızının boyutu, ekstrüzyon üretim kapasitesinin seviyesini temsil eder.
Ekstrüzyon hızını etkileyen kafa, vida ve kovanın yapısı, vidanın hızı, ısıtma ve soğutma sisteminin yapısı, plastiğin özellikleri gibi birçok faktör vardır. Hem teori hem de pratik, vida çapının, spiral oluğun derinliğinin, homojenizasyon bölümünün uzunluğunun ve vidanın hızının artmasıyla ekstrüzyon oranının arttığını ve sonundaki eriyik basıncıyla birlikte arttığını kanıtlamıştır. vida ve vida ile namlu arasındaki boşluk. Ekstruderin yapısı ve plastik türü ve plastik parçaların türü belirlendiğinde ekstrüzyon hızı yalnızca vida hızıyla ilişkilidir. Bu nedenle vida hızının ayarlanması, ekstrüzyon oranını kontrol etmenin ana ölçüsüdür.
Ekstrüzyon hızı aynı zamanda üretim süreci sırasında da dalgalanarak plastik parçanın geometrisini ve boyutsal doğruluğunu etkileyecektir. Bu nedenle vidanın yapısını ve boyut parametrelerini doğru belirlemenin yanı sıra, sıcaklık değişimlerinden kaynaklanan ekstrüzyon basıncında ve eriyik viskozitesinde dalgalanmalara neden olacak değişiklikleri önlemek için vida hızı sıkı bir şekilde kontrol edilmeli ve ekstrüzyon sıcaklığı sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. ekstrüzyon hızında.
Çekiş hızı
Ekstrüzyon esas olarak sürekli plastik parçalar üretir, bu nedenle çekiş cihazlarının sağlanması gerekir. Kalıptan ve kalıptan ekstrüde edilen plastik parçalar, çekiş altında gerilecek ve yönlendirilecektir. Çekme oryantasyonu derecesi ne kadar yüksek olursa, plastik parçanın oryantasyon yönü boyunca gerilme mukavemeti o kadar büyük olur, ancak soğuduktan sonra uzunluk büzülmesi de o kadar büyük olur. Genel olarak çekiş hızı, ekstrüzyon hızıyla karşılaştırılabilir. Çekiş hızının ekstrüzyon hızına oranına çekiş oranı denir ve değeri 1,'ten büyük olmalıdır.
